熱間圧延継目無鋼管の一般的なプロセスフロー

熱間圧延シームレス鋼管の製造プロセスには、圧延前のビレットの準備、パイプビレットの加熱、穿孔、圧延、サイジングおよび縮小、鋼管の冷却、鋼管のヘッドおよびテールの切断、分割、矯正、探傷、手動検査、スプレーが含まれます。マーキングと印刷、バンドル包装などの基本的なプロセス。現在、熱間圧延継目無鋼管の製造には、一般に穿孔、圧延、サイジングと絞りの 3 つの主な変形プロセスがあります。それぞれのプロセスの目的と要件は次のとおりです。

1. ミシン目

穿孔とは、中実のチューブを中空の毛細管に突き刺すことです。この装置はピアシングマシンと呼ばれます。ピアシングプロセスの要件は次のとおりです。
(1) 通過するキャピラリーの壁の厚さが均一で、楕円率が小さく、幾何学的サイズの精度が高いことを確認します。
(2) キャピラリチューブの内外面は比較的平滑であり、傷、折れ、亀裂等の欠陥があってはなりません。
(3) キャピラリチューブの最終圧延温度がチューブ圧延機の要件を満たすことができるように、ユニット全体の生産リズムに適応する対応する穿孔速度と圧延サイクルが必要です。

2. ロールチューブ

丸めたチューブは、完成したチューブの必要な熱サイズと均一性を達成するために、穴のあいた厚肉の毛細管を薄肉の廃棄チューブに押し込むためのものです。すなわち、この工程における廃管の肉厚は、後工程の減肉量と肉厚加工の経験式に応じて決定される。この装置をパイプ圧延機といいます。チューブ圧延プロセスの要件は次のとおりです。 (1) 厚肉の毛細管を薄肉の廃棄物チューブ (減肉延長) に加工する場合、最初に廃棄物チューブの壁厚を確実に厚くする必要があります。均一;
(2) 排水管の内面および外面の品質は良好です。チューブミルの選択と、その変形と穿孔プロセスとの合理的なマッチングが、ユニットの品質、生産量、技術的および経済的指標を決定する鍵となります。

3. 固定径縮小（張力減少を含む）

サイジングとレデューシングの主な機能は、前工程の圧延によって生じる廃管の外径の差をなくし、熱間圧延完成管の外径精度と真円度を向上させることです。縮径とは、大きなパイプの直径を必要なサイズと精度まで縮小することです。張力低減とは、前後フレームの張力の作用により直径を小さくし、同時に壁を小さくすることです。定寸・縮小に使用する装置が定寸（縮小）機です。サイズ変更および縮小プロセスの要件は次のとおりです。
（１）一定の総縮小率と、より小さい単一フレームの縮小率という条件の下でサイジングの目的を達成する。
（２）１つのサイズのチューブブランクを使用して複数のサイズの完成チューブを製造するタスクを実現できる。
（３）鋼管の外面品質をさらに向上させる。